توضیح مفصل در مورد فرآیند تولید هسته فوم برد پی وی سی

تولید صفحات فوم PVC عمدتاً از روش اکستروژن فوم استفاده می کند. فرآیند اصلی آن شامل چندین مرحله کلیدی مانند اختلاط مواد، پلاستیک سازی اکستروژن، شکل دهی کف و{1}}پس از درمان است.

فرآیند اختلاط

این پایه ای برای تضمین ثبات تولید بعدی و کیفیت محصول است. معمولاً ترکیبی از-اختلاط گرم با سرعت بالا و اختلاط سرد با سرعت پایین- اتخاذ می‌شود.

اختلاط داغ با سرعت بالا: ابتدا مواد جامد مانند رزین پی وی سی، تثبیت کننده ها و پرکننده ها به مخلوط کن با سرعت بالا اضافه می شوند. تحت گرمای تولید شده توسط برش و اصطکاک با سرعت بالا، دمای مواد به سرعت به حدود 100 درجه افزایش می یابد. در این مرحله مواد اولیه مایع مانند روان کننده ها و روان کننده ها اضافه می شود و اختلاط تا 110-120 درجه ادامه می یابد. این فرآیند باعث می شود تا مواد افزودنی مختلف به طور یکنواخت روی سطح رزین PVC پوشش داده شوند.

اختلاط سرد کم سرعت-: فوراً مواد مخلوط شده گرم- را در مخلوط کن سرد قرار دهید، همزمان عامل کف کننده را اضافه کنید و آب خنک کننده ژاکت را روشن کنید تا مواد به سرعت خنک شوند و تا دمای زیر 40 درجه خنک شوند. اختلاط سرد می تواند از ایجاد کیک شدن و تخریب حرارتی مواد جلوگیری کند و رطوبت اضافی را برای به دست آوردن مواد مخلوط خشک و سست و یکنواخت حذف کند.

کف کردن و شکل دهی اکستروژن

این روح کل صنعتگری است. مواد خنک‌شده از طریق دستگاه اندازه‌گیری و تغذیه به اکسترودر دو پیچی شمارنده-اکسترودر دو مارپیچ یا مخروطی- وارد می‌شوند.

پلاستیک و فشرده سازی: این ماده در اکسترودر در محدوده دمایی متفاوتی قرار می گیرد (معمولاً از 120 درجه سانتیگراد تا 180 درجه سانتیگراد) و به تدریج ذوب شده و به حالت جریان ویسکوز تبدیل می شود. در طی این فرآیند، سوراخ های دریچه اکسترودر باید بسته شود تا از خروج گاز ناشی از تجزیه عامل کف کننده جلوگیری شود.

کف کردن و پوست گیری: مذاب کاملاً پلاستیکی شده از یک سر قالب کف کننده با ساختار خاص عبور می کند. دمای سر دستگاه باید بسیار ثابت باشد (معمولاً 165-185 درجه)، که برای کنترل دقیق دما، یک صفحه گرم کننده روغن اغلب از بیرون پوشانده می شود. لحظه ای که مذاب از قالب خارج می شود، فشار به شدت کاهش می یابد. گازهای حل شده در مذاب به سرعت فوق اشباع می شوند، رسوب می کنند و هسته های حباب ریز بی شماری را تشکیل می دهند. حباب ها منبسط می شوند تا منافذ ایجاد کنند.

بلافاصله پس از آن، دال فوم شده وارد تقویم سه- رولی می شود. دمای غلتک کلندری باید بین 60 تا 75 درجه سانتیگراد کنترل شود. هنگام تماس با سطح غلتک گرمتر، مذاب روی سطح ورق به سرعت سرد و فشرده می شود و حباب های سطحی می ترکند، بنابراین یک لایه پوستی سخت، صاف و متراکم تشکیل می شود. این اثر "تشکیل پوست" است.

ارسال{0}}پردازش و قالب‌گیری

دال هایی که کلندری شده و شکل داده شده اند، بیشتر از طریق بخش انتقال خنک کننده جامد می شوند، سپس توسط دستگاه کشش به طور یکنواخت کشیده می شوند و در نهایت توسط دستگاه اره خودکار به طول ثابت بریده می شوند.

نکات کلیدی کنترل فرآیند

برای تولید صفحات فوم پی وی سی{0}}با کیفیت بالا، عوامل کلیدی زیر باید دقیقاً کنترل شوند:

کنترل دما: این شرط اولیه برای فوم کردن موفق است. اگر دما بیش از حد بالا باشد و کف کردن زودرس رخ دهد، گاز مستعد خروج از بشکه است و باعث می شود که سطح تخته ترک خورده و ناصاف شود. هنگامی که دما خیلی پایین است، پلاستیک سازی ضعیف است، استحکام مذاب کافی نیست، سطح تخته ناهموار است و حتی کف کردن معمولی را نمی توان به دست آورد.

فشار مذاب:فشار مذاب کافی کلید اطمینان از حل شدن کامل گاز در مذاب و عدم کف کردن زودرس است. سرعت پیچ، سیستم روانکاری در فرمول و عوامل دیگر همگی مستقیماً بر فشار مذاب تأثیر می گذارند.

کف سازی و تعادل هسته: دوز عامل کف کننده، نوع و دوز تنظیم کننده کف (که بر قدرت مذاب تأثیر می گذارد) و وضعیت پراکندگی کربنات کلسیم (به عنوان یک عامل هسته زایی) به طور مشترک تعداد، اندازه و یکنواختی ساختار سلول را تعیین می کند.